ارزیابی اثر بهینهسازی خط مونتاژ موتور بدون جاروبک DC به ایجاد یک سیستم شاخص کمی که سه بعد اصلی را پوشش میدهد بستگی دارد: هم افزایی، انعطافپذیری و دقت. سپس از مقایسه دادهها برای تأیید اثربخشی واقعی پیشرفتهای تنگنا استفاده میشود. چارچوب و روش ارزیابی خاص به شرح زیر است:
1. ارزیابی هم افزایی: اندازه گیری کارایی کلی خط تولید. هم افزایی ضعیف منجر به زمان انتظار فرآیند، عدم تعادل زمان چرخه و OEE پایین (اثربخشی کلی تجهیزات) می شود.
شاخص های کلیدی:
OEE (اثربخشی کلی تجهیزات)=در دسترس بودن × عملکرد × کیفیت. هدف برای بهبود به بیش از 85٪
زمان چرخه: زمان تکمیل تولید در یک موتور. بهینه سازی باید این را 10% تا 30% کاهش دهد، به عنوان مثال، از 60 ثانیه به 45 ثانیه.
درصد زمان انتظار فرآیند: از طریق تجزیه و تحلیل زمان، ارزیابی کنید که آیا زمان انتظار بالادستی و پایین دستی بیش از 50 درصد کاهش یافته است.
سرعت پاسخ انتقال سیگنال: تاخیر پاسخ فرمان PLC از یک ایستگاه به ایستگاه بعدی کمتر یا مساوی 0.5 ثانیه است.
مثال: اگر ایستگاه سیم پیچ تکمیل شود و به طور خودکار ایستگاه تصحیح تعادل را برای شروع راه اندازی کند و هیچ عقبه ای وجود نداشته باشد، نشان دهنده هماهنگی خوب است.
2. ارزیابی انعطاف پذیری: توانایی جابجایی سریع بین چندین مدل را اندازه گیری می کند. انعطاف ناکافی توانایی رسیدگی به سفارشات کوچک-را محدود می کند. زمان تغییر طولانی مدت یک نقطه درد معمولی است.
شاخص های کلیدی:
زمان تغییر: زمان توقف برای تغییر از مدل تولیدی A به مدل B، با هدف کاهش از 2 ساعت به 30 دقیقه.
تعداد مدل های سازگار: پشتیبانی از طیف گسترده ای از مشخصات موتور، از جمله قطر بیرونی (Φ50-150 میلی متر) و ضخامت پشته (20-80 میلی متر)، در همان خط تولید.
سهولت تغییر برنامه: با یک کلیک{0}دسترسی به پارامترهای مختلف فرآیند (مانند فشار دادن فشار و چرخش سیم پیچ) از طریق HMI، که نیاز به تنظیم مجدد دستی را از بین می برد.
خطوط تولیدی که از وسایل تغییر سریع ماژولار-و رابط های استاندارد پشتیبانی می کنند، انعطاف پذیری را به طور قابل توجهی بهبود می بخشند.
